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01技改赋能 撬动节能降耗“大杠杆”
溶出工序是氧化铝生产过程中能耗第 一大户，其能耗约占整个氧化铝生产系统的40%，要降低氧化铝综合能耗，降低溶出能耗是关键。公司技术人员抓住根源，从提高溶出机组的换热面积和换热效率入手，按照这个思路，经过与设计院多次交流沟通，精细计算，Z终决定在溶出二组，新建套管预热器代替原有压煮器，有效提升机组换热面积，将预热温度提高5%，通过提高加热压煮器加热效率，保证了蒸汽利用率。新建套管投用后，每小时可减少6吨蒸汽消耗，年节约标煤8200吨，每年能减少2.35万吨二氧化碳排放。
蒸发工序和溶出工序一样，也是用气大户，工序能耗占比不遑多让。在有效解决了溶出工序能耗后，公司领导继续从整体上把握能耗利用，在增加蒸发机组换热面积和提高真空蒸发效率上下功夫。蒸发四期通过并联蒸发器，蒸水量每小时提升90吨，汽水比降低0.07，现有指标达到国内先进水平。另外，由于氧化铝生产过程中热源较多，冷源缺乏，冷却塔能力的好坏直接影响到蒸发机组的压力，为了提高设备效率，公司按照标准循环管理，制定冷却塔运行管理标准，通过控制冷却塔风机的开停、收水器的完整性、填料的完好性、喷头的有效性进行日常管控，同时将原有喷雾冷却塔改进为冷却效果更好的填料冷却塔，改造完成后的冷却温度较之前降低4-5℃，显著提升了设备的运行效率。
02多措并举 打好节能降耗“组合拳”
降本增效，要精打细算，既要多管齐下，又要从点滴做起、从细节入手。热电阴阳床再 生每小时产生酸性水约8.5吨，若废水直接进入氧化铝系统，不仅会造成碱耗升高，还会影响生产过程的稳定性。为了保证氧化铝系统的稳定性，公司一般采用烧碱对其进行中和，面对每月数十吨的烧碱耗用，如何解决该部分碱耗成为节水降耗的新课题。工区通过对全厂物料平衡进行梳理，拓宽非常规水源收集渠道，经分析研究后发现，利用原水补水量大、PH偏碱性的特点，将该部分酸性水使用原水进行稀释，便能直接将水质的PH值控制在排放标准范围内。公司技术人员经过方案评估、技术论证、现场测量，顺利将原水池补水作为中和剂供阴阳床再 生使用，每月可减少15万元的碱耗，有效降低了用水成本。
除氧器是锅炉及供热系统的关键设备之一，其除氧效果直接影响锅炉的运行稳定性。热电工区汽化组现有两台拖动给水泵正常运行，拖动给水泵运行时设计入口压力大于0.5MPa，除氧器运行压力只有时刻保持在0.40MPa以上，才能减少因除氧器运行压力不足导致给水泵叶轮气蚀的情况，否则将严重影响设备寿命及生产运行。发现这一问题后，公司立即组 织技术人员对设备运行情况进行分析，决定改变原来经过减压器后在低压母管上接气的方案，通过在拖动机供汽母管增加管道后，抽出部分蒸汽用于供应除氧器，不但解决了除氧器压力恒定维持在0.4MPa以上的难题，而且每小时节约蒸汽用量30吨，大幅降低生产能耗。
节能降耗，只有起点没有终点。通过技术改造，在现有装置和现有资源上深 度挖潜，将节能降耗工作具体化、细致化、实效化，开辟降低生产成本的新途径，才能打造出企业独有的市场竞争优势，企业才能行稳致远。
