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品牌：其他型号：8487类型：其他材质：塑料加紧动力源：电动夹具夹紧力：1337kN规格尺寸：4681mm重量：8435kg是否标准件：是area class="lazyLoad">

深孔钻油雾润滑

深孔钻在加工中，孔加工方式是比较特殊的，特别是深孔钻的的加工，加工难度大，加工过程中对刀具的性能、加工参数以及冷却润滑的要求都非常严格。

目前深孔加工所面临的主要的问题是刀具的寿命及加工件的质量、以及加工效率等。选择科学合理的润滑方式是非常重要的，合理的润滑方式不仅能延长钻头使用寿命，也可以提高加工件的质量与加工效率。

传统深孔钻加工中使用的润滑技术，多数采用大量切削液浇注来达到对钻头的润滑及冷却，这种润滑方式在科学技术及资源优化的今天不太适合深孔钻润滑的需求，因为要消耗大量的切削液，并且切削液会撒落在机器设备及工作场地上，对环境及人体健康都不利，另外对废液的处理的成本也非常高。

深孔钻油雾润滑技术目前主要用在汽车零部件加工领域：比较突出的是曲轴油孔加工、发动机箱体加工等。因为这些加工中多数是深孔加工，孔的数量也比较集中。深孔钻油雾润滑技术在此能够发挥很大的空间。加工时，只要选用带内冷孔的钻头，就可以在润滑时让微米级的油雾颗粒到达切削表面达到良好的的润滑效果。之所以无污染，选择油品时都是选择干净环保的油品，还要特别考虑油品粘度。因为油品的粘度直接决定雾化率以及雾化后油雾颗粒的大小。压缩空气的压力也非常重要，因为气源压力大小也是影响油雾形成的重要因素。在实际应用过程中，需要选用带涂层的合金钻头及注意以上几点要求，就可以让深孔钻油雾润滑技术充分的发挥作用。获得更高的加工效率及加工质量。

深孔钻切削油需具备哪些性能？   

    深孔钻加工需要钻、镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。新工艺是采用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。这种工艺效率高，经济效益显著。深孔钻削时,散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。性能优良的深孔钻切削液是深孔钻加工技术关键之一，深孔钻切削液具备的性能：

　　1、良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制屑瘤的生成。

　　2、良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。

　　3、良好的渗透性，排屑性，使切削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出，因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。目前国内生产的801深孔钻切削油具备了良好的高温润滑性，冷却性和排屑性，已被广泛使用在进口和国产的深孔钻机床上，使用性能良好。

　　深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷射钻和DF深孔钻3种。

描述数控深孔钻的主要构造

      数控深孔钻主要构造其实并不复杂，数控深孔钻床身底座采用经二次定性处理的树脂砂铸造件，机床床身分三大部分组成：底座、立柱以及Z轴滑台，各大部分均装有进口精密丝杆及导轨。

　　主轴部件是由一套主轴组组成，通过变频电机上的齿形带轮带动主轴做旋转运动，主轴轴承采用日本NSK，或高于NSK级别。

　　主轴后面装有进口高速高压旋转接头，在主轴循环加工过程不出现切削油泄漏的情况。在加工工件时，高压油通过回转接头进入主轴内孔、经枪钻中心到达加工表面，调节主轴旋转速度以及进给数控滑台的进给率进行深孔加工，铁屑自动从枪钻排屑槽排入到排屑箱里，再经强力排屑装置将铁屑运送至指定地点。

　　底座部分包含工作台、X轴伺服电机、润滑系统、防护罩等共同组成机床的X轴；立柱部分包含Y轴伺服电机，配重系统等共同组成机床的Y轴；滑台部分包含主轴及电机传动装置、Z轴伺服电机、枪钻防抖动支承架及自动调节装置、枪钻导向及排屑装置、顶紧液压系统等共同组成机床Z轴，即加工进给轴。